ERSPARNIS JE BAUTEIL
NACHHALTIGKEIT LEICHT GEMACHT
INNOVATIVES SCHMIEDEN KANN GRENZEN BIEGEN.
Erst schmieden. Dann biegen. Diese verblüffend einfache Idee macht ein sicherheitsrelevantes Fahrwerksbauteil ganze 20% leichter – ohne an Festigkeit und Stabilität zu verlieren. Das Prinzip spart Material, Energie und CO2. Bei jedem Bauteil, jedem gefahrenen Kilometer und mit Potenzial weit über die Motorrad- und Automobilindustrie hinaus.
Werkstoff: AluMotive®
Zugfestigkeit: 380 MPa
Dehngrenze: 350 MPa
Gewicht: 20% weniger
Anwendung: Hochbelastete Fahrwerkbauteile für Motorräder & Automotive
DAS BAUTEIL
FORGE & BEND IM HÄRTETEST
Der Längslenker gehört zu den am härtesten beanspruchten Bauteilen im Fahrwerk: Er führt das Rad und überträgt Brems- und Fahrbahnkräfte in den Rahmen. Ein sicherheitsrelevantes Bauteil, bei dem Leichtbau nur mit nachgewiesener Festigkeit möglich ist. Der mit FORGE & BEND als Schmiedeteil aus AluMotive® gefertigte Längslenker besitzt einen durchgehenden, lastgerechten Faserverlauf. So lassen sich Wandstärken und Gewicht konsequent auf das statisch und dynamisch notwendige Minimum reduzieren, ohne Abstriche bei Festigkeit, Stabilität oder Funktion zu machen.
Der mit FORGE & BEND als Schmiedeteil aus AluMotive® gefertigte Längslenker besitzt einen durchgehenden, lastgerechten Faserverlauf. So lassen sich Wandstärken und Gewicht konsequent auf das statisch und dynamisch notwendige Minimum reduzieren, ohne Abstriche bei Festigkeit, Stabilität oder Funktion zu machen.
STEIFIGKEIT & STABILTITÄT
Hohe Struktursteifigkeit für exakte Spurführung und höchste Richtungsstabilität auch auf anspruchsvollsten Fahrbahnzuständen.
ANSPRECHVERHALTEN
Die Federung reagiert präzise und direkt auf jede Fahrbahnanregung.
HÖCHSTE SICHERHEIT
Das warmgeschmiedete Umformgefüge verleiht dem Schmiedeteil höchste Sicherheitsreserven.
BREMSVERHALTEN
Sichere Radführung unter Bremslast: Bremskräfte werden stabil abgestützt.
DER BEWEIS
WENIGER GEWICHT. MEHR PERFORMANCE.
Am Fahrwerk zählt jedes Gramm doppelt: fürs Gesamtgewicht des Fahrzeugs – und für die ungefederten Massen, die das Federbein bei jeder Bodenwelle mitbewegen muss. FORGE & BEND spart beides. Und erreicht dabei höhere Performance-Werte als das Serienteil. Die Gewichtsreduktion ist also kein Verzicht, sondern sogar ein Funktionsgewinn.
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LEICHTER ALS DAS SERIENBAUTEIL
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ZUGFESTIGKEIT
Ein kleiner zusätzlicher Prozessschritt. Ein großer Fortschritt für den nachhaltigen Leichtbau. Für diese wegweisende Bilanz braucht es kein neues Material und keine neuen Anlagen – nur FORGE & BEND, die eine Biegung mehr nach dem Schmieden.
DIE INNOVATION
ERST SCHMIEDEN. DANN BIEGEN.
Zwei bekannte Verfahren. Eine neue Reihenfolge. Ein echter Durchbruch im Leichtbau. Beim klassischen Gesenkschmieden bestimmt das Werkzeug die mögliche Form. FORGE & BEND löst diese Abhängigkeit mit einem zusätzlichen Schritt: Das Bauteil wird zunächst flach geschmiedet und erst dann in seine endgültige, lastgerechte Raumform gebogen. Der Faserverlauf folgt der Biegung. Die Festigkeit bleibt erhalten. Und in der Konstruktion entstehen völlig neue Möglichkeiten.
ROHTEIL
Wir starten mit einem strang-gepressten Abschnitt aus AluMotive®, der CO2-armen LEIBER Markenlegierung auf Basis der Aluminiumnormlegierung EN AW-6082.
SCHMIEDEN
Das Gesenkschmieden erzeugt die Bauteilgeometrie – mit durchgehendem Faserverlauf und hoher Kernfestigkeit.
BIEGEN
Das geschmiedete Teil wird in seine endgültge Raumform gebogen. Da der Faserverlauf im Werkstoff der Biegung folgt, bleibt die Festigkeit vollständig erhalten.
REDUZIERTE ZERSPANUNG
Durch Near-Net-Shape-Form entkonturnah geschmiedet, ist der Fräsaufwand erheblich reduziert: weniger Abfall, kürzere Taktzeiten, weniger Werkzeugverschleiß.
ENDBAUTEIL
Wärmebehandelt, schwarz eloxiert, geprüft, montagefertig – und 600g leichter als das Serienbauteil.
DREIFACH NACHHALTIG
WENIGER MATERIAL. WENIGER CO2. WENIGER VERBRAUCH.
FORGE & BEND spart dreifach: Beim Werkstoff durch den sehr geringen CO2-Fußabdruck von AluMotive®, dem vollständig recyclingfähigen Ausgangswerkstoff. In der Fertigung durch deutlich weniger Späne, kürzere Maschinenlaufzeiten und geringeren Energiebedarf. Und im Betrieb durch 600g weniger bewegte Masse – über die gesamte Lebensdauer jedes Fahrzeugs.
NACHHALTIGER WERKSTOFF
Die LEIBER Werkstoff-Spezifikation AluMotive® verbindet hohe Festigkeit mit sehr geringem Carbon Footprint, ist konform zur Aluminium-Normlegierung EN AW-6082 und vollständig recyclingfähig.
RESSOURCENEFFIZIENTE FERTIGUNG
Die Form entsteht fast fertig aus dem Prozess. Das heißt: deutlich weniger Fräsen, weniger Spanabfall, kürzere Maschinenlaufzeiten, weniger Energie- und Werkzeugbedarf je Bauteil.
NACHHALTIG IN DER NUTZUNG
20% weniger Bauteilmasse senken den Verbrauch – jeden Kilometer, ein Fahrzeugleben lang. Und weil damit auch weniger Gewicht am Rad sitzt, entlastet es zugleich das gesamte Fahrzeugsystem.
NEUE DESIGNFREIHEIT
DIE FORM FOLGT DER KRAFT. NICHT DEM WERKZEUG.
Beim klassischen Gesenkschmieden gibt die Öffnung des Werkzeugs dem Bauteil die Richtung vor. FORGE & BEND hebt diese Grenze auf – damit kann die Bauteilachse konsequenter dem tatsächlichen Kraftverlauf folgen. Formen, die bisher aus mehreren Teilen geschweißt oder aufwändig gefräst werden mussten, können jetzt aus einem Stück entstehen. Damit definiert LEIBER grundlegend neu, was mit Schmiedeteilen in Zukunft möglich ist.
LASTGERECHTE BAUTEILACHSE
Das Bauteil folgt dem tatsächlichen Kraftverlauf. Material sitzt nur dort, wo es benötigt wird.
BAURAUM-INTEGRATION
Neue Freiheit bei der Konstruktion von Schmiedeteilen: Das Bauteil schmiegt sich um den Motor, Federbein und den Rahmen – für kompaktere Konstruktionen.
WENIGER FÜGESTELLEN
Was bisher geschweißt oder aufwändig gefräst wurde, entsteht aus einem Stück. Ohne Schweißnaht als mögliche Schwachstelle.
Rohteil vs. Fertigteil – Einfach den Regler ziehen!
UNSER BEITRAG ZUM ALUMINIUM INNOVATION AWARD 2026
FORGE & BEND – HERSTELLUNG CLEVER KOMBINIERT UND NEU AUSGERICHTET
FORGE & BEND ist keine innovative Einzellösung. Sondern ein übertragbares Prinzip. Überall, wo geschmiedete Bauteile heute aufwändig und mit viel Materialverlust gefräst oder mehrteilig geschweißt werden, lassen sich mit nur einem zusätzlichen Biegeschritt überraschend einfach Material, Energie und CO2 sparen. Ein großer Fortschritt für den nachhaltigen Leichtbau. Und für die Zukunft des Planeten.
