KUCIE, GIĘCIE – KSZTAŁTOWANIE PRZYSZŁOŚCI
EMMINGEN-LIPTINGEN (jw) | Nie trzeba wymyślać koła na nowo, aby osiągnąć istotne usprawnienia. Inteligentnie łącząc sprawdzone metody produkcji w nowy sposób, inżynierowie działu rozwoju firmy LEIBER odkryli znaczący potencjał w zakresie redukcji masy komponentów, zużycia materiału oraz energii przy optymalizacji wahacza układu Telelever w motocyklu. Dzięki temu procesowi produkcyjnemu, nazwanemu „FORGE & BEND” (kucie i gięcie), grupa LEIBER zgłosiła się do konkursu ALUMINIUM Innovation Award 2026 – i to Wy możecie mieć decydujący głos!
Platforma do głosowania w konkursie ALUMINIUM Innovation Award 2026 jest dostępna od 7 września. Uznane czasopismo International Aluminium Journal prezentuje na swojej stronie internetowej wszystkie zgłoszone innowacje. Zagłosuj tutaj na „FORGE & BEND” firmy LEIBER.
Grupa LEIBER zgłosiła swój innowacyjny proces produkcyjny w kategorii „Sustainable & Low-Carbon Manufacturing” (zrównoważona i niskoemisyjna produkcja). Kategoria ta koncentruje się na innowacjach, które „w mierzalny sposób zmniejszają wpływ produkcji i przetwarzania na środowisko”. Komponent układu Telelever wytwarzany w procesie „FORGE & BEND” oferuje pod tym względem znaczący potencjał: w porównaniu z konwencjonalnym komponentem, zoptymalizowany topologicznie wahacz produkowany przez LEIBER w procesie „FORGE & BEND” jest lżejszy o 600 gramów. Zużycie materiału jest mniejsze o 20 procent, przy zachowaniu wysokiej wytrzymałości na rozciąganie wynoszącej 380 MPa. Osiąga się to dzięki połączeniu kucia i gięcia. Komponent jest najpierw kuty na płasko, a dopiero potem gięty do docelowego, zoptymalizowanego pod kątem obciążeń kształtu trójwymiarowego. W trakcie tego procesu orientacja ziaren aluminium podąża za linią gięcia. Wytrzymałość zostaje zachowana.
Dalsze korzyści dla późniejszej obróbkia
Istnieją także dodatkowe korzyści dla dalszej obróbki: dzięki kuciu w kształcie zbliżonym do docelowego (near-net-shape), które daje formę bliską ostatecznemu konturowi, znacznie zmniejsza się zakres frezowania wymaganego przy obróbce komponentu motocyklowego. Oznacza to mniej odpadów, krótsze cykle produkcyjne i mniejsze zużycie narzędzi. Zastosowany materiał również ma swoje zalety. LEIBER wykorzystuje niskoemisyjny, własny stop AluMotive®, bazujący na standardowym stopie aluminium EN AW-6082.
Dowiedz się więcej o „FORGE & BEND” na naszej stronie landing page i oddaj głos na LEIBER jako kandydata do nagrody ALUMINIUM Innovation Award 2026 do 23 września.
Prosta zasada, a jaki wielki efekt: dzięki zastosowaniu procesu produkcyjnego „FORGE & BEND” specjalistom od lekkiej konstrukcji z firmy LEIBER udało się wyprodukować kluczowy element motocykla, który jest znacznie lżejszy, zużywa mniej materiału i jest bardziej przyjazny dla środowiska. To wystarczający powód, by zgłosić go do rywalizacji o nagrodę ALUMINIUM Innovation Award 2026 – oddaj swój głos!