OSZCZĘDNOŚĆ NA KAŻDYM ELEMENCIE
ZRÓWNOWAŻONY ROZWÓJ W PROSTY SPOSÓB
INNOWACYJNE KOWALSTWO MOŻE ZMIENIAĆ GRANICE.
Najpierw kucie. Potem gięcie. Ten zadziwiająco prosty pomysł sprawia, że kluczowy element podwozia jest o 20 % lżejszy w porównaniu z konwencjonalnym elementem – bez utraty wytrzymałości i sztywności.
Material: AluMotive®
Wytrzymałość na rozciąganie: 380 MPa
Granica plastyczności: 350 MPa
Waga: o 20% mniejsza
Zastosowanie: Elementy podwozia motocykli i pojazdów samochodowych poddawane dużym obciążeniom
ELEMENT
FORGE & BEND W TESTACH WYTRZYMAŁOŚCIOWYCH
Wahacz należy do elementów podwozia narażonych na największe obciążenia: prowadzi koło oraz przenosi siły hamowania i siły oddziałujące z nawierzchni na ramę. Jest to element mający kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa, w przypadku którego zastosowanie konstrukcji lekkiej jest możliwe wyłącznie przy udowodnionej wytrzymałości.
Wahacz wykonany metodą kucia FORGE & BEND z materiału AluMotive®, charakteryzuje się ciągłym układem włókien dostosowanym do obciążenia. Dzięki temu grubość ścianek i masa mogą być konsekwentnie ograniczone do minimum wymaganego ze względów statycznych i dynamicznych, bez uszczerbku dla wytrzymałości, stabilności czy funkcjonalności.
SZTYWNOŚĆ I STABILNOŚĆ
Wysoka sztywność konstrukcji zapewnia precyzyjne utrzymywanie toru jazdy oraz najwyższą stabilność kierunkową nawet w najtrudniejszych warunkach drogowych.
CHARAKTERYSTYKA PRACY
Zawieszenie reaguje precyzyjnie i bezpośrednio na każde drgania nawierzchni.
NAJWYŻSZY POZIOM BEZPIECZEŃSTWA
Struktura materiału uzyskana w wyniku kucia na gorąco zapewnia odkuwce najwyższy poziom bezpieczeństwa.
WŁAŚCIWOŚCI HAMOWANIA
Pewne prowadzenie koła pod obciążeniem hamowania: siły hamowania są stabilnie przenoszone.
DOWÓD
MNIEJSZA WAGA. WIĘKSZA WYDAJNOŚĆ.
W układzie zawieszenia każdy gram ma podwójne znaczenie: wpływa zarówno na masę całkowitą pojazdu, jak i na masy nieresorowane, które amortyzator musi przemieszczać przy każdym wyboju. Rozwiązania FORGE & BEND pozwalają zaoszczędzić na obu tych aspektach, osiągając przy tym lepsze parametry eksploatacyjne niż części seryjne. Zmniejszenie masy nie oznacza zatem rezygnacji z niczego, a wręcz przeciwnie – stanowi zysk funkcjonalny.
0
0
LŻEJSZY NIŻ ELEMENT SERYJNY
0
WYTRZYMAŁOŚĆ NA ROZCIĄGANIE
Niewielki dodatkowy etap procesu. Ogromny postęp w dziedzinie zrównoważonej konstrukcji lekkiej. Aby osiągnąć ten przełomowy wynik, nie są potrzebne żadne nowe materiały ani urządzenia – wystarczy FORGE & BEND, czyli jedno dodatkowe gięcie po kuciu.
INNOWACJA
NAJPIER KUCIE. POTEM GIĘCIE
Dwie znane metody. Nowa kolejność. Prawdziwy przełom w dziedzinie konstrukcji lekkich. W przypadku klasycznego kucia matrycowego to narzędzie determinuje możliwy kształt. Technologia FORGE & BEND eliminuje tę zależność dzięki dodatkowemu etapowi: element jest najpierw kuty na płasko, a dopiero następnie gięty do ostatecznego, dostosowanego do obciążenia kształtu przestrzennego. Układ włókien dostosowuje się do wygięcia. Wytrzymałość pozostaje niezmieniona. A w projektowaniu otwierają się zupełnie nowe możliwości.
PÓŁPRODUKT
Zaczynamy od wytłaczanego profilu wykonanego z AluMotive®, opatentowanego przez firmę LEIBER stopu aluminium o niskiej emisji CO2, bazującego na standardowym stopie aluminium EN AW-6082.
KUCIE
Kucie matrycowe pozwala uzyskać odpowiednią geometrię elementu – o ciągłym przebiegu włókien i wysokiej wytrzymałości rdzenia.
GIĘCIE
Element kuty jest wyginany do swojego ostatecznego kształtu przestrzennego. Ponieważ przebieg włókien w materiale dostosowuje się do wygięcia, wytrzymałość pozostaje w pełni zachowana.
OGRANICZONA OBRÓBKA SKRAWANIEM
Dzięki kuciu w kształcie zbliżonym do ostatecznego (Near-Net-Shape) znacznie zmniejsza się nakład pracy związany z frezowaniem: mniej odpadów, krótsze czasy cyklu, mniejsze zużycie narzędzi.
ELEMENT KOŃCOWY
Poddany obróbce cieplnej, anodowany na czarno, sprawdzony, gotowy do montażu – i lżejszy o 600 g od elementu seryjnego.
TRZYKROTNIE ZRÓWNOWAŻONE
MNIEJ MATERIAŁU. MNIEJ CO2. MNIEJSZE ZUŻYCIE.
Rozwiązanie FORGE & BEND zapewnia potrójną oszczędność: w zakresie materiału dzięki bardzo niskiemu śladowi węglowemu AluMotive®, surowca w pełni nadającego się do recyklingu; w zakresie produkcji dzięki znacznie mniejszej ilości wiórów, krótszym czasom pracy maszyn oraz mniejszemu zapotrzebowaniu na energię; a także w zakresie eksploatacji dzięki zmniejszeniu masy poruszającej się o 600 g – w całym okresie eksploatacji każdego pojazdu.
MATERIAŁ ZRÓWNOWAŻONY
Specyfikacja materiałowa LEIBER AluMotive® łączy w sobie wysoką wytrzymałość z bardzo niskim śladem węglowym, jest zgodna z normą dotyczącą stopu aluminium EN AW-6082 i można ją w całości poddać recyklingowi.
PRODUKCJA ZGODNA Z ZASADAMI OSZCZĘDNOŚCI ZASOBÓW
Kształt powstaje w wyniku tego procesu w stanie niemal gotowym. Oznacza to: znacznie mniej frezowania, mniej odpadów w postaci wiórów, krótszy czas pracy maszyn oraz mniejsze zużycie energii i narzędzi na każdy element.
ZRÓWNOWAŻONE WYKORZYSTANIE
Zmniejszenie masy podzespołów o 20 % pozwala obniżyć zużycie paliwa – na każdym kilometrze, przez cały okres eksploatacji pojazdu. A ponieważ dzięki temu na kołach spoczywa mniejszy ciężar, odciąża to jednocześnie cały układ pojazdu.
NOWA SWOBODA PROJEKTOWANIA
KSZTAŁT WYNIKA Z SIŁY, A NIE Z NARZĘDZIA.
W przypadku klasycznego kucia matrycowego kierunek elementu wyznacza otwór w narzędziu. Technologia FORGE & BEND znosi to ograniczenie – dzięki temu oś elementu może w sposób bardziej spójny podążać za rzeczywistym przebiegiem sił. Kształty, które dotychczas musiały być spawane z kilku części lub poddawane skomplikowanemu frezowaniu, można teraz wytwarzać z jednego kawałka. W ten sposób firma LEIBER na nowo definiuje możliwości, jakie w przyszłości będą oferowały elementy kute.
OŚ KONSTRUKCYJNA ZGODNA Z WYMOGAMI
Element konstrukcyjny dostosowuje się do rzeczywistego rozkładu sił. Materiał znajduje się wyłącznie tam, gdzie jest potrzebny.
INTEGRACJA PRZESTRZENI ZABUDOWY
Nowa swoboda w projektowaniu elementów kutych: element ten idealnie przylega do silnika, amortyzatora i ramy – co pozwala na tworzenie bardziej kompaktowych konstrukcji.
MNIEJ POŁĄCZEŃ
To, co dotychczas było spawane lub frezowane w skomplikowany sposób, powstaje teraz z jednego kawałka. Bez spoiny, która mogłaby stanowić potencjalny słaby punkt.
Element surowy a element gotowy – wystarczy przesunąć suwak!
NASZ WKŁAD W KONKURS ALUMINIUM INNOVATION AWARD 2026
FORGE & BEND – INTELIGENTNE POŁĄCZENIE I NOWE UKIERUNKOWANIE PROCESU PRODUKCJI
FORGE & BEND nie jest innowacyjnym, pojedynczym rozwiązaniem. Jest to natomiast zasada, którą można zastosować w wielu sytuacjach. Wszędzie tam, gdzie obecnie elementy kute są frezowane w skomplikowany sposób, co wiąże się z dużymi stratami materiału, lub spawane z wielu części, dzięki dodaniu zaledwie jednego etapu gięcia można w zaskakująco prosty sposób zaoszczędzić materiał, energię i zmniejszyć emisję CO₂. To ogromny postęp w dziedzinie zrównoważonej konstrukcji lekkiej. A także dla przyszłości naszej planety.
